Sistemi per giunzione a pettine WEINIG: La via più rapida alla creazione di valore

I giunti a pettine sono considerati il metodo più stabile per la giunzione in lunghezza di due pezzi in legno. E chi cerca questa tecnologia, non può non rivolgersi a WEINIG. Siamo degli specialisti: i numeri 1 sul mercato mondiale da oltre 25 anni. La tecnologia WEINIG per i giunti a pettine è improntata alla massima precisione. Il risultato sono ingombri minimi, riduzione degli scarti e bassi costi di esercizio. Tutti gli impianti sono particolarmente semplici da utilizzare. La preparazione del legno di scarto e la nobilitazione con giunzione a pettine diventa semplice e redditizia!

I macchinari possono essere configurati grazie al sistema modulare in base alle vostre richieste specifiche. In questo modo si ottiene un'elevata flessibilità sia per soluzioni standard che per soluzioni personalizzate per il cliente, indipendentemente dal fatto che si tratti di impianti con lunghezze d'ingresso inferiori a 1000 mm o superiori a 1000 mm. Il principio è utilizzabile per tutte le classi di potenza: dal modello base ProfiJoint ai modelli Ultra, CombiPact e Turbo-S fino ad arrivare alle classi ad alte prestazioni dei giunti piani HS120 e HS200. In breve: i concept degli impianti WEINIG sono basati su elevati standard qualitativi per tutte le classi di potenza.

Impianti per giunzioni a pettine per pezzi corti WEINIG

Impianti per pezzi corti WEINIG

Velocità di avanzamento da 6 fino a 70 m/min

  • Profili di giunzione a pettine per tutte le applicazioni
  • Massima precisione e stabilità dei giunti a pettine
  • Robusto e potente
  • Portata elevata fino a 200 pezzi/min (28 km /turno di 8 ore)
  • Facilità e comodità di utilizzo
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Impianti per legno da costruzione WEINIG

Impianti per costruzioni WEINIG

Velocità di avanzamento fino a 120 m/min

  • Possibilità di giunzione verticale ed orizzontale
  • Lunghezze in ingresso lunghe come 2 m, 3 m 4 m o addirittura 6 m
  • Altezza di fresatura (larghezza legno) fino a 300 mm
  • Sono possibili quasi tutti i tipi di colla
  • Possibilità di presse frontali, a filo, temporizzate o continue
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Impianti compatti WEINIG

Impianti compatti WEINIG

Velocità di avanzamento fino a 70 m/min

  • Struttura estremamente compatta dei diversi impianti
  • Potenza di compressione di 20, 30 o addirittura 40 t
  • Prestazioni da 3,5 a 15 giunzioni/min
  • Eventualmente disponibile con cabina insonorizzata aggiuntiva
  • Produzione di un filo continuo
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Impianti per tavola singola WEINIG

Velocità di avanzamento fino a 160 (200) m/min.

  • Ogni pezzo viene rettificato e lavorato singolarmente.
  • Impianti ad alte prestazioni per potenze fino a 160 (200) m/min.
  • Con caricatori e impilatori automatici
Pagina dettagli Impianti per tavola singola

Presse continue WEINIG

Pressa continua WEINIG

Velocità di avanzamento fino a 160 (200) m/min.

  • Pressatura senza arresto
  • Depezzatura (sega) senza arresto
  • Eventuali sfasature dei giunti vengono livellate
  • Possibilità di combinazione con tutte le frese per giunzioni a pettine ad alte prestazioni
  • Possibilità di piallatura diretta a valle della pressa
Pagina dettagli Presse continue

Referenze

Menu per gli amanti della tecnologia

Beste Stimmung in Moskau: WEINIG Vertriebsvorstand Gregor Baumbusch (rechts) und Angara Plus Geschäftsführer Vladimir Kashishin (2. v. l.) freuen sich mit dem Team über die Fortschritte des Projekts

Angara Plus dell'azienda siberiana Bratsk realizza prodotti per mobili in legno massello in grande stile. Recentemente è stata messa in funzione la nuova linea completamente automatica. WEINIG Concept ha studiato quindi una soluzione specifica per questo cliente.

Il mercato del legno in Russia ha spesso requisiti complessi. Per la realizzazione di impianti industriali sono necessari partner in grado di affrontare la gestione della progettazione. WEINIG Concept è uno specialista qualificato con un'ottima fama a livello mondiale. Un elemento da non sottovalutare anche per Angara Plus. Dopo la positiva esperienza dell'azienda con la linea di produzione di pannelli in legno completamene automatizzata acquistata nel 2013, WEINIG si è confermata come la prima scelta anche quando si è trattato di estendere la dotazione con una linea per prodotti con giunzione a pettine. La richiesta si è incentrata su un processo completo, che andasse dal controllo dell'umidità del legno all'impilatura, passando per la troncatura degli errori, il taglio di lunghezze fisse, la giunzione a pettine e l'incollaggio a blocchi. Il fornitore completo WEINIG è stato in grado di presentare una soluzione convincente. Sono stati quindi integrati diversi prodotti tra cui la sega per ottimizzazione OptiCut 450 Quantum, il sistema di scansione EasyScan+ 200 C e due scorniciatrici particolarmente potenti. Il cuore della linea è rappresentato principalmente dal sistema di giunzione a pettine per legni corti Turbo-S1000 con una resa di 200 pezzi al minuto. La fase di processo si completa con una pressa ad alta frequenza del tipo ProfiPress C 6100 L. Ovviamente anche l'automazione completa è fornita dal gruppo WEINIG. L'impianto viene sfruttato per 300 giornate di produzione l'anno. Per garantire la massima disponibilità della macchina, la linea è stata dotata di un sistema di controllo da remoto. In questo modo i tecnici WEINIG possono fornire assistenza, senza doversi recare in loco.

Foto: Ottimo clima a Mosca: il Presidente del Consiglio di Amministrazione Gregor Baumbusch (a destra) e l'Amministratore di Angara Plus Vladimir Kashishin (2° da sinistra) si congratulano con il team per i progressi del progetto

Fonte: Holz-Zentralblatt

Resa senza compromessi

Hand drauf: Für Jani Oikari sind Geschäfte nicht zuletzt Vertrauenssache

Non esistono cornici o rivestimenti per pareti che l'azienda finlandese Maler, di Ylivieska, non sappia realizzare. Per mettere d'accordo varietà di prodotti, qualità e prezzo, si investe nel nuovo sistema di giunzione a pettine Turbo-S 1000 di WEINIG.

Un sistema di giunzione a pettine permette di nobilitare anche materiali di qualità inferiore. Jani Oikari, amministratore di Maler, ne è stato sicuro fin dall'inizio: "la giunzione a pettine è la chiave di una produzione efficiente." Ha quindi investito in una Turbo-S 1000 equipaggiata con diverse opzioni specifiche. Vista una pluriennale e positiva esperienza, si è rivolto a WEINIG e alla rappresentanza finlandese Penope di Lahti. "Quando si mette mano a una somma di questo tipo, si vuol essere certi di raggiungere la capacità produttiva desiderata", conferma il dirigente. Vista la crescita continua e costante, valeva la pena mantenere rifornito il magazzino di 12.000 m2 e riuscire al contempo a rispondere rapidamente e in modo conveniente a richieste speciali. Maler serve sia il mercato delle costruzioni, sia l'industria e deve quindi rispondere ai più alti requisiti in termini di quantità, velocità di consegna, qualità e resistenza.

Grazie al nuovo impianto è possibile rettificare pezzi corti talvolta con tagli decorativi con una precisione millimetrica e con taglio a pacchetto sul lato anteriore e trasportarli alla stazione di fresatura o all'incollaggio. Grazie al sistema WEINIG Trimsaver con due sistemi laser di misurazione della distanza è possibile riconoscere e rettificare i pezzi con tagli obliqui. Grazie a un aggiornamento questi componenti possono essere addirittura esclusi in fase di selezione – con retromarcia del nastro. Questo comporta l'eliminazione delle giunzioni aperte e un maggior risparmio di legno. I pezzi smussati saranno centrati a ogni passaggio del nastro in modo che non rimangano pezzi non lavorati. Maler utilizza consapevolmente questa risorsa per i profili in cui quest'area deve comunque essere eliminata. Il produttore può così trarre il massimo dalle proprie materie prime. "Abbiamo suggerito a Maler una giunzione a 7 mm, per escludere quasi totalmente le lesioni", sottolinea l'esperto WEINIG Dirk Bartens. Il risultato ha convito pienamente il cliente. Jani Oikari è colpito dalla qualità elevata costante delle giunture.

Foto: Di prima mano: per Jani Oikari gli affari sono anche una questione di fiducia

Fonte: Holzkurier

Settore dall'enorme potenziale

WIN-WIN-Situation für Lieferant und Kunde: Manfred Ness von WEINIG (rechts) mit Tricor-Projektleiter Maik Christmann

La parola "enorme" rende veramente giustizia alla produzione dell'azienda tedesca Tricor Packaging & Logistics AG di Eppishausen. Ogni ora in questo stabilimento si realizzano circa 360 pallet per uso interno utilizzando un impianto WEINIG completamente automatizzato.

Il trasporto merci è uno dei mercati in crescita più importanti a livello globale. Questa situazione si riflette positivamente anche sui produttori di imballaggi in legno. Uno dei principali rappresentanti del settore è Tricor, azienda leader sul mercato europeo degli imballaggi in cartone ondulato pesante. I clienti arrivano prevalentemente dal settore automobilistico e delle costruzioni meccaniche, dell'elettronica e delle tecnologie mediche, ma anche dall'industria chimica. Per molto tempo l'azienda ha coperto con acquisti esterni il proprio fabbisogno di 1.300.000 pallet speciali all'anno. Poi si è rivolta a WEINIG. Oltre a una elevata produttività, la richiesta era improntata a un miglioramento della catena di produzione del valore. A giugno 2017 è stato consegnato a Eppishausen un sistema di taglio ad alta automazione. I componenti centrali sono tre seghe parallele per ottimizzazione OptiCut 260 con ingresso Varioband e orientamento delle lunghezze a valle e un sistema per giunti a pettine Ultra TT per pezzi residui a partire da 150 mm. Le lamelle con giunzione a pettine scorrono poi di nuovo verso la linea di produzione. Bastano tre operatori per produrre fino a 360 pallet ogni ora con un impianto per pallet Corali concatenato ad una linea di produzione ad alte prestazioni. Per un pallet che misura 1.220 x 820 mm questa resa corrisponde a ca. 80 m/ min per il materiale in ingresso alla troncatrice o a circa 30.000 metri lineari per turno. L'impianto viene alimentato da un sistema di impalatura sottovuoto e può gestire fino a tre impilatori con pezzi di tre diverse misure contemporaneamente. La misurazione automatica dell'umidità controlla le tavole prima che siano inviate, attraverso un convogliatore, a una delle tre seghe secondo la dimensione di taglio. Il Dr. Mario Kordt, Amministratore di Weinig Dimter, sottolinea la posizione particolare che WEINIG riveste nel segmento degli imballaggi:"La nostra tecnologia copre in maniera inimitabile un settore che va da aziende di 2 persone all'industria " Grazie alle competenze nei segmenti taglio, incollaggio e scansione il cliente del Gruppo WEINIG ha a disposizione da un solo fornitore tutto ciò che serve per una produzione efficiente e conveniente di pallet e imballaggi in legno.

 

Foto: Situazione Win-Win per il fornitore e per il cliente: Manfred Ness di WEINIG (destra) con il project manager di Tricor Maik Christmann

Più è difficile, meglio è

Una nave a gonfie vele: 800 m3 BSH e 270 t di acciaio Duplex realizzati nel Louis Vuitton Museum di Parigi – Foto: HESS-TIMBER / Rensteph Thompson

Il Louis Vuitton Museum di Parigi è una stupefacente festa dei sensi realizzata in acciaio, vetro e legno. Si chiedevano impegno ed idee per la progettazione e la realizzazione. Proprio la sfida adatta a Mathias Hofmann e la sua azienda Hess Timber.

Louis Vuitton è nota in tutto il mondo per la produzione di valigeria, borse e champagne esclusivi. Dietro questo marchio si nasconde Bernhard Arnault, l’uomo più ricco di Francia. Un amante dell’arte, che ha recentemente fatto aprire il Museo della fondazione Louis Vuitton nella parte meridionale di Parigi. La progettazione è stata affidata alla star americana dell’architettura Frank Gehry. I costi hanno giocato in questo caso un ruolo secondario, dato che per le singole opere le principali aspettative riguardavano principalmente qualità e creatività.

Mathias Hofmann con la sua azienda Hess Timber ha vinto la gara d’appalto per la parte in legno dell’impegnativa struttura inclinata del tetto formata da 12 vele. “Più è difficile, meglio è. Amo questi progetti”, ha detto il designer di Kleinheubach per spiegare la propria filosofia. Mathias Hofmann con il proprio approccio non convenzionale e la propria propensione al rischio si è già guadagnato una posizione di primo piano nel campo dell’ingegneria del legno internazionale. Rimpiange però anche la quotidiana attività di costruzione di normali strutture portanti per padiglioni, duramente contesa, che ha dovuto lasciare leggermente indietro. L’impegno richiesto dai grandi progetti è notevole. “Ogni volta in pratica serve una nuova tecnologia”, afferma. Lo stesso vale per il museo Louis Vuitton. Il primo supporto portante necessario, spesso con doppia curva, è stato realizzato su un piano di pressatura appositamente realizzato. I costruttori già in fase di assegnazione sono rimasti colpiti dall’incollaggio a blocchi del progetto di Mathias Hofmann basato su una tipologia di listelli non convenzionali. L’elemento chiave è una lamella di copertura con listelli che presenta lo stesso aspetto sopra, sotto e ai lati.

Il fatto che anche il trasporto di travi lamellari lunghe fino a 28 nella metropoli parigina con i suoi milioni di abitanti non si è tradotta in un caos è il risultato di un’altra idea poco ortodossa di Mathias Hofmann – Hess Limitless. La procedura si basa su una speciale geometria di incollaggio e consente, in generale senza limitazioni di lunghezza e perdita di capacità portante, di trasportare gli elementi portanti suddivisi in segmenti più piccoli. L’assemblaggio avviene poi in cantiere. Mathias Hofmann può trovare in WEINIG un partner di eccellenza. Il taglio dei difetti da Hess Timber viene eseguito con una OptiCut. Taglio a pettine delle lamelle è consentito da due impianti PowerJoint. La piallatura avviene poi su una Powermat predisposta per l’incollaggio. „Non mi sono mai pentito di aver scelto WEINIG”, afferma Mathias Hofmann.

Foto: HESS-TIMBER / © Rensteph Thompson

BSH al top in pochi secondi

Potenza PowerJoint: Grazie alla struttura aperta su un lato si hanno 2 x 15 giuntature al minuto

Presso la Weinberger in Austria ogni due secondi viene tagliata a pettine una lamella BSH. Ma la priorità non è la velocità. Quello che conta è la qualità.

Una concezione di impianto completamente nuovo per la produzione BSH è stato recentemente realizzato da Weinberger Holz ad Abtenau. Sono proprio due impianti compatti ad altre prestazioni della linea WEINIG GreconLine a consentire 30 giuntature in lunghezza al minuto. Normalmente una linea serve per gli strati di copertura integri, la seconda per gli strati intermedi. Se però, come accade con leganti forni, la percentuale di strato coprente è ridotta, entrambi i macchinari lavorano gli strati intermedi. Secondo highlight: Dato che la giuntatura a pettine viene controllata da una sola troncatrice, una WEINIG OptiCut Quantum 450, è possibile lavorare tavolati grezzi sia nella qualità della copertura che in quella degli strati intermedi senza grandi buffer.

Con la realizzazione di parti integre dalle materie prime, Weinberger migliora la qualità delle proprie superfici portandola a quello che viene definito “un livello mai visto prima”. La realizzazione dei giunti a pettine sui due macchinari PowerJoint 15 rappresenta il primo caso di utilizzo “di una struttura completamente aperta su un lato”. Il legno viene trasportato dal trasportatore obliquo direttamente nella zona di lavorazione equi deve solo essere posizionato in modo più preciso per essere subito inviato alla giuntatura. Rispetto alle presse in linea, gli impianti compatti hanno una migliore resa di pressatura, si pensa da Weinberger. Il fissaggio singolo riduce la sfasatura dei denti. E questo è un vantaggio fondamentale per l’imprenditore carinziano interessato alla qualità.

Fonte: Holzkurier

Una “fuga” senza rimorsi – la storia di Dauerholz

Terrazza

Peter Weller: “Quando cerco una soluzione unica, WEINIG è l’unica alternativa.”


L'idea è nata ad Amburgo. Per la produzione ci si è trasferiti nella Meclemburgo-Pomerania Anteriore. La “fuga" ha dato un vero e proprio slancio all'azienda. Le travi per terrazzi Dauerholz sono un tema scottante per loro stessa natura.

Qualche anno fa un falegname di Amburgo ha fatto una scoperta sensazionale: contrariamente ai trattamenti conservanti tradizionali, la cera penetra fino al cuore del legno e garantisce una vera protezione profonda. Questo macchinario tuttofare ha trovato poi volenterosi finanziatori che hanno creduto nell’idea. Soprattutto perché il settore esterni con pavimentazioni per terrazzi e legname da costruzione rappresenta un ulteriore campo di applicazione per un materiale ecologico come il legno, con la sua elevata resistenza agli agenti atmosferici, all’umidità e ai parassiti. A Dabel, non lontano da Schwerin, è nato in breve tempo uno stabilimento di produzione.

In stretta collaborazione con gli specialisti di progetto di Weinig Concept è stata studiata e installata ad hoc una linea di produzione di Dauerholz. Oltre a una piallatrice e profilatrice, una ottimizzatrice ad alta velocità, una troncatrice a spintore, uno scanner e un impianto di giunzione a pettine, l'impianto comprende anche una affilatrice per utensili della gamma di prodotti Weinig. “Volevamo avere tutto il processo nella nostra sede ed essere completamente autonomi dai fornitori anche nella preparazione degli utensili”, spiega così Peter Weller a proposito di questa scelta.

Il principale interesse di Dauerholz è lo sfruttamento e la nobilitazione del legno. “Abbiamo eseguito un’analisi del rendimento che ci ha permesso di comprendere che potevamo ridurre le perdite da troncatura di più della metà”, spiega Peter Weller. Una parte di questo successo si deve anche alla nuova scorniciatrice, dotata di un albero verticale “mobile” che è in grado di seguire la curvatura naturale del legno nelle grandi lunghezze grazie al posizionamento flessibile. In questo modo si evitano segni di battuta sulle estremità frontali e terminali del pezzo lavorato e non è necessaria la piallatura di finish con ulteriori tagli.

Potenza intelligente

Enorme potenziale: Unità di avanzamento di WEINIG DKK 115

Da Pfeifer nella città austriaca di Imst le lamelle incollate vengono pressate e piallate a 160 m/min. La pressa a ciclo continuo sostituisce in questo caso altri quattro macchinari più vecchi.

All’inizio del 2013 il gruppo Pfeifer ha portato ad Imst la propria produzione modernizzata. Potenza e risparmio del legno fanno la differenza nell’assegnazione dei contratti, ricorda il responsabile acquisti Dietmar Seelos. “Cercavamo una pressa con un avanzamento di 160 m/min”. Questa potenza era necessaria per consentirci di sostituire le quattro linee di presse esistenti con un singolo impianto. La scelta è caduta sulla pressa a ciclo continuo WEINIG DKK 115. Il suo compito è quello di creare un filo continuo da legno fresato e incollato. Un’unità di avanzamento accelera il trasporto delle lamelle e le trasporta alla postazione di accoppiamento in cui vengono trasferite a due catene di posizionamento sincrone servoassistite. Ciò ne consente l’accoppiamento continuo e privo di sfasature. Il calcolatore principale sa esattamente quali lunghezze e sezioni in ingresso arrivano alla pressa. La DKK 2815 si adatta automaticamente. Alla fine della linea si ottiene un flusso continuo di lamelle BSH che vengono poi trasportante direttamente alla piallatura. Un caso particolare, dato che qui la potenza di avanzamento della DKK deve bastare anche per la piallatrice adiacente. Per questo motivo si utilizzano due motori elettrici da 90 kW. L’elemento decisivo della piallatrice WEINIG è stato il sistema di eliminazione dei trucioli migliorato. Con Powermat 2500 è possibile risparmiare almeno un millimetro. Dato che la selezione del prodotto nella segheria Kundl investirà nella stessa tecnologia di piallatura, l’effetto si otterrà dall’integrazione di entrambi i macchinari. Il taglio direttamente nella propria segheria consente inoltre di controllare le minori misure direttamente rispetto alla misura di taglio. Un impianto BSH con 100.000 m3/anno è un enorme risparmio.

http://www.pfeifergroup.com/

Fonte: Holzkurier

Notizie

Successo di visite per le giornate tematiche di Weinig Grecon

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Possibilità di visionare una PowerJoint 15 in KW 15 presso la sede di Alfeld

L’impianto compatto PowerJoint 15, nella sua versione KW 15, può essere visionato presso lo stabilimento Grecon di Alfeld.

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