WEINIG Powermat 700: La nuova generazione di scorniciatrici per piallatura e profilatura

Vista frontale WEINIG Powermat 700

Con la serie Powermat di WEINIG nel 2004 è iniziata una nuova era per la piallatura e la profilatura. Con la nuova Powermat 700 nasce una nuova generazione di scorniciatrici che apre possibilità finora ignote.

Powermat 700 dispone di un concetto completamente nuovo di comando che la rende diversa da qualsiasi altra scorniciatrice. Massimo comfort e tempi di attrezzaggio ridotti garantiscono la massima flessibilità. Powermat si adatta pertanto alle richieste più attuali del mercato e stabilisce nuovi standard per la lavorazione su quattro lati.


Buono a sapersi

Concetto di utilizzo Comfort Set

WEINIG Powermat

Il nuovo concetto di utilizzo Comfort Set comprende una serie di regolazioni senza utensile degli elementi di spinta e trasporto che possono essere eseguite in modo rapido, sicuro e preciso. L’operatore può quindi godere di un comfort finora sconosciuto: preparare una scorniciatrice non è mai stato così facile. Il risultato del processo di attrezzaggio si riflette anche nella qualità del prodotto finito.

Aumento della potenza

WEINIG Powermat

Powermat 700 consente un aumento di potenza grazie alla velocità standard di 7.000 g/min. Mantenendo comunque la stessa elevata qualità delle superfici, è possibile aumentare la velocità di avanzamento e quindi l'output del macchinario di circa il 15% rispetto alle comuni scorniciatrici.

La versione da 8.000 g/min permette un aumento addirittura maggiore, adatto ad affrontare situazioni di picco della produttività mantenendo un'ottima convenienza.


Opzioni di estensione

WEINIG Powermat

PowerLock

Nel punto in cui la lama incontra il pezzo lavorato il taglio è fondamentale per definire la qualità della superficie. L'assoluta precisione degli utensili e quindi irrinunciabile – Anche i migliori utensili richiedono comunque mandrini con una perfetta omogeneità di rotazione.

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WEINIG PowerCom PLUS

PowerCom Plus: In rete con il tuo mondo

Potenza estrema e massima semplicità allo stesso tempo – stiamo parlando di PowerCom PLUS, la soluzione di prima scelta per la gestione e l'organizzazione del lavoro di Powermat 700.

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WEINIG Powermat

Rullo di spinta parallelo

Gli elementi di spinta e trasporto portano il pezzo lavorato in modo sicuro e silenzioso attraverso la macchina. La giusta regolazione è altrettanto importante. Il rullo parallelo di controspinta dell’albero sinistro offre enormi vantaggi.

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Referenze

"Sono possibili tutte le giunzioni per angoli"

Mit Familien-Power voll auf Erfolgskurs: Gerhard, Verena, Franz und Hildegard Nagl (v. l.)

La carpenteria austriaca Nagl si è specializzata negli infissi. Per garantire la necessaria precisione l'azienda si affida da anni alla tecnologia WEINIG.

L'Axamer Lizum non è solo la principale area sciistica nelle vicinanze di Innsbruck, ma è anche la patria della falegnameria Nagl. Questa piccola azienda serve principalmente clienti privati, fornendo elementi per infissi in legno e legno/alluminio. Ogni anno produce circa 2.500 unità, che comprendono sia infissi che grandi portoni scorrevoli o ribaltabili. L'azienda lavora con macchinari WEINIG da oltre 40 anni. Negli ultimi anni le condizioni di mercato sono però moto cambiate: infissi personalizzati, misure speciali fino a 6 x 12 metri e profili più resistenti in grado di sorreggere vetri multipli sono ormai una realtà per Nagl. "Il nostro vecchio impianto WEINIG non era più in grado di rispondere a queste esigenze e abbiamo quindi deciso di cambiarlo", afferma Franz Nagl. La scelta è caduta nuovamente sulla tecnologia WEINIG. "WEINIG occupa una posizione leader nel settore della produzione di infissi. Valeva quindi la pena scegliere nuovamente questo marchio", spiega Franz Nagl.

La nuova piallatrice Powermat 700 e il macchinario CNC Conturex Compact sono configurati appositamente per garantire una produzione di infissi conveniente per le piccole imprese. Un importante criterio per l'aggiornamento della tecnologia è stata la possibilità di sfruttare la produzione flessibile di pezzi unici con tempi brevi di attrezzaggio. Entrambi i macchinari coprono ora la lavorazione completa degli infissi: la piallatura preliminare su quattro lati della cornice dell'infisso avviene sulla Powermat 700. Successivamente, il Conturex Compact "prosegue" e completa automaticamente e in un solo passaggio tutte le necessarie fasi di lavorazione. Nel sistema di sostituzione degli utensili trovano posto 70 utensili per fresare, forare e profilare. In questo modo si realizza un intero telaio per infissi. "Con Conturex è possibile realizzare tutte le giunzioni ad angolo richieste dal mercato e lavorare anche pezzi obliqui o rotondi", afferma soddisfatto Franz Nagl.

Foto: Con la potenza della famiglia sulla via del successo: Gerhard, Verena, Franz e Hildegard Nagl (da sin.)

Fonte: Tischler Journal

Più è difficile, meglio è

Una nave a gonfie vele: 800 m3 BSH e 270 t di acciaio Duplex realizzati nel Louis Vuitton Museum di Parigi – Foto: HESS-TIMBER / Rensteph Thompson

Il Louis Vuitton Museum di Parigi è una stupefacente festa dei sensi realizzata in acciaio, vetro e legno. Si chiedevano impegno ed idee per la progettazione e la realizzazione. Proprio la sfida adatta a Mathias Hofmann e la sua azienda Hess Timber.

Louis Vuitton è nota in tutto il mondo per la produzione di valigeria, borse e champagne esclusivi. Dietro questo marchio si nasconde Bernhard Arnault, l’uomo più ricco di Francia. Un amante dell’arte, che ha recentemente fatto aprire il Museo della fondazione Louis Vuitton nella parte meridionale di Parigi. La progettazione è stata affidata alla star americana dell’architettura Frank Gehry. I costi hanno giocato in questo caso un ruolo secondario, dato che per le singole opere le principali aspettative riguardavano principalmente qualità e creatività.

Mathias Hofmann con la sua azienda Hess Timber ha vinto la gara d’appalto per la parte in legno dell’impegnativa struttura inclinata del tetto formata da 12 vele. “Più è difficile, meglio è. Amo questi progetti”, ha detto il designer di Kleinheubach per spiegare la propria filosofia. Mathias Hofmann con il proprio approccio non convenzionale e la propria propensione al rischio si è già guadagnato una posizione di primo piano nel campo dell’ingegneria del legno internazionale. Rimpiange però anche la quotidiana attività di costruzione di normali strutture portanti per padiglioni, duramente contesa, che ha dovuto lasciare leggermente indietro. L’impegno richiesto dai grandi progetti è notevole. “Ogni volta in pratica serve una nuova tecnologia”, afferma. Lo stesso vale per il museo Louis Vuitton. Il primo supporto portante necessario, spesso con doppia curva, è stato realizzato su un piano di pressatura appositamente realizzato. I costruttori già in fase di assegnazione sono rimasti colpiti dall’incollaggio a blocchi del progetto di Mathias Hofmann basato su una tipologia di listelli non convenzionali. L’elemento chiave è una lamella di copertura con listelli che presenta lo stesso aspetto sopra, sotto e ai lati.

Il fatto che anche il trasporto di travi lamellari lunghe fino a 28 nella metropoli parigina con i suoi milioni di abitanti non si è tradotta in un caos è il risultato di un’altra idea poco ortodossa di Mathias Hofmann – Hess Limitless. La procedura si basa su una speciale geometria di incollaggio e consente, in generale senza limitazioni di lunghezza e perdita di capacità portante, di trasportare gli elementi portanti suddivisi in segmenti più piccoli. L’assemblaggio avviene poi in cantiere. Mathias Hofmann può trovare in WEINIG un partner di eccellenza. Il taglio dei difetti da Hess Timber viene eseguito con una OptiCut. Taglio a pettine delle lamelle è consentito da due impianti PowerJoint. La piallatura avviene poi su una Powermat predisposta per l’incollaggio. „Non mi sono mai pentito di aver scelto WEINIG”, afferma Mathias Hofmann.

Foto: HESS-TIMBER / © Rensteph Thompson

Gli esperti si confrontano

Un grande segreto: Come fanno, mais, grano, malto d’orzo e acqua a diventare un ottimo Jack Daniel’s?

Jack Daniel’s ha stabilito lo standard nella produzione di un bourbon whiskey veramente ottimo. Ma anche la produzione dei barili deve essere allo stato dell’arte.

Sapore, profumo e colore del whisky in qualsiasi parte del mondo dipendono dai barili in cui il whisky viene fatto invecchiare. Europa e USA preferisco processi diversi.

Mentre in Europa i produttori di whisky insistono sulle qualità dei vecchi barili in quercia, negli USA si prediligono barili nuovi affumicati. Durante l'invecchiamento si forma così il forte aroma di vaniglia. Prima di riempire i barili, il distillato viene fatto colare lentamente lungo una pila di diversi metri di carbone di legna. Questo rende il whisky più morbido e chiaro. Ogni barile viene riempito una sola volta.

Questa procedura viene utilizzata anche in un'azienda di lunga tradizione come Jack Daniel’s: Tutti i giorni nello stabilimento di produzione informatizzato che si trova in Alabama vengono distillati 3000 barili del noto bourbon whisky. Fino a poco tempo fa la complicata curvatura delle doghe dei barili avveniva ancora con lavorazione manuale. La resa del legno ne risentiva di conseguenza. Non c'è da stupirci che la locale casa madre Brown-Forman abbia iniziato a riflettere sul proprio processo di produzione. La scelta è caduta su WEINIG. Adesso l'azienda dispone di tre scorniciatrici Powermat 2400. La soluzione è stata realizzata su misura in base alle notevoli difficoltà legate alla speciale curvatura delle doghe dei barili e comprende una tecnologia Joint con CNC. In questo modo è possibile realizzare pezzi geometricamente precisi anche con elevate velocità di avanzamento.

“Grazie a WEINIG e agli specialisti di Brown-Forman siamo in grado di produrre barili migliori in modo più rapido e più sicuro e con un impegno lavorativo minore", conclude Larry Comps senior, vicepresidente e amministratore di Jack Daniel’s.

Il know-how ha convinto anche l'associazione statunitense delle aziende di lavorazione del legno. La WMIA ha conferito a Brown-Forman il premio "innovatore dell’anno”. WEINIG è lieta del riconoscimento intrinseco e festeggia con un brindisi!

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Barili in quercia

Una “fuga” senza rimorsi – la storia di Dauerholz

Terrazza

Peter Weller: “Quando cerco una soluzione unica, WEINIG è l’unica alternativa.”


L'idea è nata ad Amburgo. Per la produzione ci si è trasferiti nella Meclemburgo-Pomerania Anteriore. La “fuga" ha dato un vero e proprio slancio all'azienda. Le travi per terrazzi Dauerholz sono un tema scottante per loro stessa natura.

Qualche anno fa un falegname di Amburgo ha fatto una scoperta sensazionale: contrariamente ai trattamenti conservanti tradizionali, la cera penetra fino al cuore del legno e garantisce una vera protezione profonda. Questo macchinario tuttofare ha trovato poi volenterosi finanziatori che hanno creduto nell’idea. Soprattutto perché il settore esterni con pavimentazioni per terrazzi e legname da costruzione rappresenta un ulteriore campo di applicazione per un materiale ecologico come il legno, con la sua elevata resistenza agli agenti atmosferici, all’umidità e ai parassiti. A Dabel, non lontano da Schwerin, è nato in breve tempo uno stabilimento di produzione.

In stretta collaborazione con gli specialisti di progetto di Weinig Concept è stata studiata e installata ad hoc una linea di produzione di Dauerholz. Oltre a una piallatrice e profilatrice, una ottimizzatrice ad alta velocità, una troncatrice a spintore, uno scanner e un impianto di giunzione a pettine, l'impianto comprende anche una affilatrice per utensili della gamma di prodotti Weinig. “Volevamo avere tutto il processo nella nostra sede ed essere completamente autonomi dai fornitori anche nella preparazione degli utensili”, spiega così Peter Weller a proposito di questa scelta.

Il principale interesse di Dauerholz è lo sfruttamento e la nobilitazione del legno. “Abbiamo eseguito un’analisi del rendimento che ci ha permesso di comprendere che potevamo ridurre le perdite da troncatura di più della metà”, spiega Peter Weller. Una parte di questo successo si deve anche alla nuova scorniciatrice, dotata di un albero verticale “mobile” che è in grado di seguire la curvatura naturale del legno nelle grandi lunghezze grazie al posizionamento flessibile. In questo modo si evitano segni di battuta sulle estremità frontali e terminali del pezzo lavorato e non è necessaria la piallatura di finish con ulteriori tagli.

Potenza intelligente

Enorme potenziale: Unità di avanzamento di WEINIG DKK 115

Da Pfeifer nella città austriaca di Imst le lamelle incollate vengono pressate e piallate a 160 m/min. La pressa a ciclo continuo sostituisce in questo caso altri quattro macchinari più vecchi.

All’inizio del 2013 il gruppo Pfeifer ha portato ad Imst la propria produzione modernizzata. Potenza e risparmio del legno fanno la differenza nell’assegnazione dei contratti, ricorda il responsabile acquisti Dietmar Seelos. “Cercavamo una pressa con un avanzamento di 160 m/min”. Questa potenza era necessaria per consentirci di sostituire le quattro linee di presse esistenti con un singolo impianto. La scelta è caduta sulla pressa a ciclo continuo WEINIG DKK 115. Il suo compito è quello di creare un filo continuo da legno fresato e incollato. Un’unità di avanzamento accelera il trasporto delle lamelle e le trasporta alla postazione di accoppiamento in cui vengono trasferite a due catene di posizionamento sincrone servoassistite. Ciò ne consente l’accoppiamento continuo e privo di sfasature. Il calcolatore principale sa esattamente quali lunghezze e sezioni in ingresso arrivano alla pressa. La DKK 2815 si adatta automaticamente. Alla fine della linea si ottiene un flusso continuo di lamelle BSH che vengono poi trasportante direttamente alla piallatura. Un caso particolare, dato che qui la potenza di avanzamento della DKK deve bastare anche per la piallatrice adiacente. Per questo motivo si utilizzano due motori elettrici da 90 kW. L’elemento decisivo della piallatrice WEINIG è stato il sistema di eliminazione dei trucioli migliorato. Con Powermat 2500 è possibile risparmiare almeno un millimetro. Dato che la selezione del prodotto nella segheria Kundl investirà nella stessa tecnologia di piallatura, l’effetto si otterrà dall’integrazione di entrambi i macchinari. Il taglio direttamente nella propria segheria consente inoltre di controllare le minori misure direttamente rispetto alla misura di taglio. Un impianto BSH con 100.000 m3/anno è un enorme risparmio.

http://www.pfeifergroup.com/

Fonte: Holzkurier

Quando si tira troppo la corda...

Lüchinger AG

Gli svizzeri amano la precisione. Nonostante ciò, Lüchinger AG ha lottato per quattro anni con una scorniciatrice dall’Estremo Oriente. Alla fine ha detto basta.

Avere l'agenda piena di ordini è un bene, ma se non si hanno capacità produttive sufficienti per evaderli allora arrivano i problemi. Lüchinger AG fu quindi ben felice quando un produttore asiatico gli offrì una piallatrice in pronta consegna che sembrò rimpiazzare alla perfezione la vecchia Hydromat di Weinig. Gli svizzeri colsero l'occasione, ma poi lo rimpiansero amaramente: un difetto del materiale dopo l'altro. I guasti erano all'ordine del giorno. Le prestazioni promesse non vennero neanche lontanamente raggiunte. Quando il servizio di assistenza più vicino chiuse i battenti, Max Lüchinger ne ebbe abbastanza. “A quel punto abbiamo capito che era necessario prendersi il giusto tempo per arrivare ad una soluzione funzionante e su misura", racconta il responsabile del reparto piallatura Arthur Pfiffner. Questa scelta li ha riportati da Weinig. Insieme agli specialisti di Tauberbischofsheim è stato sviluppato un concetto produttivo personalizzato basato sulla Powermat 2400. Grazie all’albero universale e ad una solida tecnologia di piallatura strutturata, Lüchinger riesce ora a coprire ogni richiesta di mercato con la massima sicurezza di processo. Come ci fa notare: “Dopo anni di insicurezza ci siamo tolti un peso”. E dove c'è bisogno di una consulenza, la hotline telefonica Weinig è sempre disponibile. “Dall'altra parte c’è sempre subito un interlocutore competente pronto ad aiutare”, sottolinea Arthur Pfiffner.

La forza della montagna

Peter Prader

L'Alois Prader GmbH si oppone ai guadagni veloci con il legno puntando sulla qualità. La tecnologia moderna e su misura della produzione compensa lo svantaggio dovuto all'ubicazione dell'azienda.

L'azienda Prader è situata nell'incontaminata Val di Funes, la patria dell'alpinista estremo Reinhold Messner. Ciò che piace ai villeggianti procura alla ditta specializzata nella lavorazione del legno non pochi tormenti. “Per crescere, il legno montano ha bisogno del doppio del tempo rispetto al legno della pianura e soffre se utilizzato come “prodotto di massa'”, spiega l'amministratore Peter Prader dando sfogo alla propria rabbia. Per affermarsi Prader ha investito nelle tecnologie di produzione. L'obiettivo è aumentare il valore aggiunto mantenendo la massima qualità e la varietà di prodotti nei tempi più brevi. Il cuore dello stabilimento sono due piallatrici Weinig. Mentre il vecchio macchinario viene ancora utilizzato per applicazioni speciali, il nuovo investimento punta alla produttività e alla flessibilità. A questo pensano 11 alberi, “mandrini mobili”, che consentono di piallare a spessori minimi dei trucioli, e un'unità di segatura con la quale possono essere prodotti più pezzi in un unico ciclo. Il risultato è convincente: Prader ci sa fare con la sua attività. Anche il “tarlo” di puro sangue è entusiasta della qualità: “Con la tecnologia Weinig otteniamo quattro superfici che sono così buone che il nostro scanner individua in modo chiaro molti più errori di prima”, spiega Peter Prader. Come giudica Prader la linea di piallatrici su misura? “Siamo migliorati, siamo decisamente più produttivi e abbiamo acquisito nuovi mercati grazie alla maggiore flessibilità.”

Altre immagini

Tutt’uno con la natura: Lo stabilimento Prader nella Val di Funes

Pannelli in legno massello per affrontare il futuro

Referenze WEINIG

Già dal 2001 nella segheria per latifoglie di Walter Ohnemus è in funzione un impianto di taglio. Nel 2011 l'azienda ha fatto un passo avanti verso altre fasi di lavorazione: la produzione di pannelli in legno massello a Kappel-Grafenhausen con una ProfiPress T 3500 di Dimter.


Aree di applicazione

Listelli profilati

Applicazioni WEINIG

Il cuore delle nostre competenze

La profilatura di listelli di tutti i tipi rappresenta da sempre una delle principali competenze di WEINIG. La profilatura comprende una vasta gamma di prodotti finali che impongono comunque gli stessi requisiti in quanto a tecnologia dei macchinari: elevata precisione del profilo con straordinaria qualità della superficie e piallatura uniforme.

La tecnologia WEINIG fissa standard sempre più elevati. Il principio di base è rappresentato in questo caso da un solido supporto per la macchina dotato di banchi precisi e di una battuta di macchina ad angolo retto. I macchinari WEINIG si esprimono al meglio quando entra in gioco la dinamica: alberi con una elevata precisione di rotazione, un potente sistema di avanzamento ed elementi di spinta corrispondenti.

L’integrazione perfetta di questi componenti garantisce un trasporto silenzioso nella posizione definita attraverso la macchina. Il risultato è la leggendaria qualità WEINIG per i vostri prodotti: elevata precisione nei profili, straordinaria qualità delle superfici e una piallatura uniforme.

Produzione di serramenti

Applicazioni WEINIG

Tre fasi di processo su una sola macchina.

La profilatura dei profili per finestra sul lato lungo e trasversale del profilo e i lavori di fresatura e perforazione vengono eseguiti sul centro di lavorazione, dal quale esce un profilo finito. La scorniciatrice mantiene comunque la sua rilevanza nella produzione di infissi, ma viene usata per la piallatura su 4 lati dei profili grezzi per infissi, per la troncatura dei listelli grezzi e per la profilatura dei listelli per vetri.

La WEINIG Powermat dispone di un particolare pacchetto per la lavorazione dei serramenti appositamente studiato per queste tre fasi di processo. In questo modo l’operatore potrà selezionare con un pulsante se eseguire una piallatura liscia su quattro lati o se è necessaria anche la troncatura del listello grezzo. Le impostazioni di sicurezza garantiscono che lo spostamento può avvenire solo se nella macchina non sono presenti pezzi e che non è possibile una collisione tra lama della sega ed elemento di spinta. Il sistema PowerLock permette di riattrezzare rapidamente la macchina per procedere con la profilatura dei listelli per vetri.

Il Sistema WEINIG consente inoltre il collegamento in rete della scorniciatrice con la troncatrice e con il centro di lavorazione. In questo modo WEINIG offre la soluzione ottimale per la costruzione di infissi, dato che garantisce sia efficienza che sicurezza.

Legno massello da costruzione

Applicazioni WEINIG

L’importanza del legno massello come materiale da costruzione è cresciuta costantemente negli ultimi anni. Le superfici a vista richiedono però una elevata qualità delle superfici. Il principale campo di applicazione è quello delle travi, che richiedono piallatura e smussatura su tutti e quattro i lati.

In base alle richieste, WEINIG offre la soluzione più adatta, a partire da una scorniciatrice fino ad arrivare ad un grande impianto. Entrambi hanno una cosa in comune: elevata flessibilità grazie al gruppo di bisellatura a 90°.

Il gruppo di bisellatura serve per realizzare la quarta bisellatura sulla trave, dopo che le altre tre bisellature sono state completate dall’albero verticale e da quello orizzontale superiore. Il comando del gruppo di bisellatura consente un rapido cambio di dimensioni e la modifica dello spessore del bisello senza dover sostituire l’utensile ma solo riposizionando gli alberi.

Con questa tecnologia WEINIG garantisce ad una piccola azienda la stessa resa economica di una grande azienda.


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Prospetto WEINIG Powermat 700 (PDF, 8 MB)

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